层位	填料体系	建议加法	用量参考（按填料质量）
底涂	少量填料或无填料	加入底涂树脂，或稀释作基面预处理	0.3%~0.8%
中涂砂浆	石英砂/石英粉占比高	先与填料预混熟化，再进树脂	0.5%~1.5%
面漆	填料少、色浆多	小样验证流平后再决定	0.3%以下或不加

二、用量窗口：按填料比表面积算，不按树脂总量算

硅烷的理论需求量取决于填料暴露出来的表面积，而不是树脂质量。40~80 目的粗石英砂与 400 目以上的硅微粉，同样一公斤的表面积相差可达一个数量级，按树脂总量一刀切加硅烷，粗砂体系过量、细粉体系不足。

工程上常用的口径是按填料质量的 0.5%~1.5% 起步，再以梯度小试收敛。判断用量是否到位，看两个现象即可：附着力试件断在填料内部而非界面，说明包覆已充分；加量后性能不再提升、甚至出现发粘与干燥变慢，说明已过量，未反应的游离硅烷在树脂里起了增塑作用。

还有一个常被忽略的点：填料含水率。硅烷水解需要微量水分参与，填料过分干燥时包覆率反而下降；含水率过高又会导致硅烷在接触树脂前就自缩聚失效。石英砂经烘干后露天过夜吸潮的批次，使用前应快测水分再定加量。

三、三种常见失效的排查顺序

排查时建议一次只动一个变量。三种失效同时出现时，优先从基面含水率查起，它是地坪体系里最隐蔽又最常见的干扰源。

加料顺序影响的不只是分散均匀性，还有体系的适用期。推荐的做法是：硅烷先与填料预混静置熟化一段时间，让包覆反应先完成，再与含固化剂的树脂组分混合；不要把硅烷原液直接倒入含水的固化剂组分，硅烷会在固化剂组分里提前水解缩聚，轻则适用期缩短，重则局部凝胶。

熟化时间没有统一定值，以预混料不再明显增稠为参考。气温低时水解与缩合都变慢，熟化时间应相应拉长。配好未用完的预混料不建议隔天回用，游离硅烷在放置中持续消耗，包覆率无法复核。

潮湿基面的核心矛盾是：基面里的水会抢在树脂之前与硅烷反应。应对办法不是加大硅烷用量，而是把顺序调过来——先用低黏度底涂封闭，或选用适合潮湿基面的底涂体系，让硅烷在受控的水量下水解。基面含水率应按所用底涂体系的技术要求控制，而不是凭手感判断。

低温施工时，界面反应窗口变长，附着力建立在养护期内缓慢完成。此时更要把水解液现配现用做实，避免因水温低而误判水解不充分、盲目加酸加量。养护期也应相应延长后再做附着力测试，避免把未完成的界面反应误判为配方问题。

拉开法适合砂浆与自流平类厚涂层，直接给出粘结强度数值，判定口径以设计要求为准；划格法适合薄涂层面漆，操作快，但只能给出定性等级。两种方法都应在养护期完成后进行，测试点位应覆盖基面含水率最高与最低的区域，避免只测好测的位置。

验收数据建议与留样批号一起归档。后续同一配方出现波动时，这批数据是把问题定位到「基面」「配方」还是「批次」的唯一依据。

不建议。固化剂组分常含水或活性胺，硅烷会提前水解缩聚，缩短适用期甚至凝胶。正确顺序是先与填料预混熟化，再与树脂固化剂体系混合。

以所用配方的小试为准。过分干燥包覆率反而下降，过分潮湿硅烷提前自聚，建议在两个极端之间以快测水分划定收货与投料口径。

先查基面含水率与基面处理的均一性。大面施工的基面状态远比小试板复杂，尤其新浇筑混凝土的龄期与含水率差异最大。

可提供 100g 实验室小样，随货附带同批次出厂检测报告（COA），确保小试数据与大货可对照。具体请与销售确认：020-82089162。